一、系统总体功能要求
生产权限控制、标刻基础信息设置、自动上料、自动打标、自动残次品检测、
自动下料、自动异常预警及管理、物料补打自动管理、当日及月生产信息图文显示、其它功能等；
性能要求：
     生产节拍6~9秒（平均单个物料和物料摆放时间）
日生产量4000件左右（最低3950件）
系统故障率小于2%
满负荷运转寿命3年以上
满足1人至少同时操作2条线
预留与MES、ERP系统接口
考虑后期流水线生产的构建
布局合理，充分利用空间
二、系统功能具体要求
2.1生产权限控制
   有生产权限的工人才能登陆系统
   设置好标刻模板后才能启动标刻
   任何原因停机后均需要重新登陆才能生产
   有补打权限的工人才能登陆补打
   报表等有生产责任者水印信息
   单个物料生产责任者可查询追溯
2.2标刻基础信息设置
   图形界面设置及分配人员权限
图形界面选择和设置不同标刻模板
   图形界面增加、删除标刻模板
2.3自动上料
   多层来料物料架（物料有双面标刻）
   物料架考虑不同形状物料兼容性
   物料传送结构（如机械手）灵活（协调、省时）
   传送过程稳定、精确
  机械操作不影响产品外观（抓痕等）
2.4自动打标
   精确的节拍控制（与上下料、检测同时进行，省时）
   灵活（方便换型、省时）的工装夹具
   打标头一定范围内自适应调整（寻找）标刻位置
   暂停重新开始后能够不重置继续工作
   塑料产品表面标刻，标刻信息清晰
   任何原因引起的跳码要及时存储并记录
双面标刻（可选，不选时来料拆分）
2.5自动残次品检测
残次品检出无需人工参与
除常规错误（漏打、错打）外，标刻信息的歪斜、字符模糊、重影、字符间隔过大、大斑点等能够准确、快速检出
CCD视觉快速检测
连续2件任何问题的残次品即停止生产
残次品序列码自动记录
2.6自动下料
  下料传送结构灵活（考虑同时进行，省时）
  下料架方便移动
  残次品和良好品分别处理
  下料有序（按码排序，残次品位置空出）
2.7自动异常预警及管理
   预警指蜂鸣声报警和闪灯报警
报警后停止生产，等待人工干预
宕机报警、连续残次品报警、连续跳码报警等
等待上料报警
等待下料报警
2.8物料补打自动管理
   异常打标、残次品记录并存储物料序号
   当天生产完成后，人工批量补打
2.9当日及月生产信息图文显示
自动统计每天（月）的生产数量、不良品数量
自动生成生产效率曲线，图形化界面显示
图形化界面导出报表（含生产者水印信息）等